ZERO2 Molecular Reactor

El cliente quería iniciar la producción con un diseño generalista y mantener la posibilidad de personalizar colores, acabados y decoraciones. Para pedidos de gran volumen, el mismo producto debía admitir carcasas exteriores específicas sin rediseñar su funcionamiento.

Concentré la electrónica de control, las PCB auxiliares, el ventilador, los sensores, los consumibles y los recorridos de aire en dos carcasas interiores. Las envolventes exteriores quedaron separadas del núcleo funcional y trabajé para mantener la tornillería lo más oculta posible.

OVICUO Design desarrolló varias propuestas formales a partir de referencias de electrónica de consumo y productos relacionados con el tratamiento del aire.

El cliente seleccionó la propuesta número 2. A partir de esa dirección desarrollé la arquitectura técnica, la integración de componentes y la solución industrial, conservando su volumen redondeado y la sensación de ligereza.

La primera configuración contaba con un canal principal, desde el ventilador hasta la salida superior y con el ionizador a mitad de recorrido, y un canal secundario transversal. Este segundo canal tomaba aire exterior por el lateral del dispositivo gracias al efecto Venturi generado por el flujo principal y lo hacía pasar por la mecha difusora del botellín, produciendo la evaporación.

Añadí una tercera derivación para alimentar los sensores con aire renovado de forma continua y devolverlo después al canal principal. Esta solución mejoraba las lecturas frente a otros dispositivos que miden aire exterior prácticamente estático.

Finalmente incorporé un cuarto recorrido desde una zona de mayor presión próxima al ventilador hasta el canal del botellín. Estudié y simulé el comportamiento del aire en los distintos recorridos, analizando sus secciones, caudales, velocidades y presiones. Después trabajé con el equipo del cliente probando distintas mechas difusoras para encontrar el equilibrio entre el caudal y la velocidad del aire sobre la mecha, y su diámetro y densidad. Esta relación determinaba la velocidad de ascenso del líquido por capilaridad y la capacidad de evaporación del botellín.

Trabajé con la empresa electrónica para integrar sensores, electrónica de control, PCB auxiliares, ventilador, alimentación, cableado, iluminación y la antena NFC sin interferir con los recorridos del aire ni con el montaje.

Para maximizar la limpieza e higiene eliminé botones mecánicos, pantalla y perforaciones innecesarias. La interacción se resolvió con un botón táctil, tres símbolos y un aro lumínico multicolor integrado en la carcasa, capaz de indicar visualmente la calidad del aire, además de una aplicación móvil conectada por Bluetooth.

Los consumibles se identificaban mediante etiquetas RFID con memoria leídas por una antena NFC integrada en el dispositivo, evitando su uso fuera de las condiciones previstas.

Los primeros prototipos FDM permitieron validar proporciones, volumen, colocación mural y el efecto visual del bisel trasero, que aportaba ligereza visual al conjunto.

Después desarrollé prototipos SLS de las carcasas interiores y de otros componentes funcionales para comprobar fijaciones, recorridos de aire, integración electrónica, consumibles y montaje. Las simulaciones de flujo y los análisis CAE/FEM ayudaron a ajustar conductos y geometrías antes de cerrar las piezas definitivas.

Seleccioné para las carcasas exteriores un material resistente, brillante, coloreable y con una translucidez ajustable mediante aditivos. Primero corregí la translucidez general de la carcasa exterior, que dejaba pasar demasiada luz y generaba sombras alrededor de los componentes. Para controlarla, incrementé progresivamente la proporción de aditivos en el plástico base. Después detectamos contaminación lumínica entre los símbolos; tras validar la solución con un prototipo de separadores FDM, incorporé nervios en el molde para aislar la luz emitida por cada símbolo.

Tras comprobar la transmisión controlada del aro y los símbolos, supervisé la puesta a punto de moldes y primeras piezas y colaboré en el proceso de montaje, testing, packaging y paletizado.

El conjunto se preparó para que la puesta en marcha, la instalación del cartucho y el acceso a los elementos de uso fueran comprensibles desde el primer contacto con el producto.

Diseñé el dispositivo para permitir la sustitución sencilla de los consumibles sin desmontarlo de la pared. El botellín se alojaba en una carcasa específica que ayudaba a contener posibles pérdidas y reducir el contacto directo durante el cambio.

Participé con el equipo del cliente en el seguimiento de pruebas de laboratorio, la revisión de resultados y las adaptaciones necesarias para las certificaciones del producto.

Purification Test documenta una demostración comparativa con incienso en dos urnas. Se presenta como registro visual de ese ensayo concreto, no como una afirmación clínica general. El vídeo de Taverna Iberia se identifica expresamente como testimonio de un cliente.